BOTO GROUP تولید کنندهاتاق های تست محیطیبا بیش از 20 سال سابقه
تمرکز بر تولید محفظه های مختلف تست محیطی، عبارتند از:اتاق تست رطوبت دما, محفظه تست پیری UV, محفظه تست پیری زنون, محفظه آزمایش اسپری نمک، و غیره.
اگرچه تست های محیطی و تست قابلیت اطمینان ارتباط نزدیکی با هم دارند، اما از نظر هدف آزمایش، میزان تنش محیطی استفاده شده، معیارهای انتخاب مقدار نیروی محیطی، نوع آزمون، زمان تست و معیارهای پایان آزمایش کاملاً متفاوت هستند.
اهداف آزمون
آزمایش زیست محیطی سازگاری محصول با محیط را بررسی می کند، تعیین می کند که آیا طرح سازگاری محیطی محصول با الزامات قرارداد مطابقت دارد یا خیر، و مبنایی برای تصمیم گیری در مورد پذیرش یا رد آن فراهم می کند.
تست قابلیت اطمینان یک ارزیابی کمی از قابلیت اطمینان محصول است، یعنی احتمال تکمیل عملکرد مشخص شده توسط محصول در مدت زمان مشخص در شرایط محیطی مشخص.
تعداد تنش های محیطی استفاده شده
تا آنجا که به آزمایش محیطی مربوط می شود، GJB 150 19 مورد آزمایشی را مشخص می کند، MIL-STD{3}} D 20 مورد آزمایش محیطی را مشخص می کند، و 810F به 24 مورد آزمایشی افزایش می یابد، از جمله تنش های محیطی که تأثیر مهم تری بر محصولات دارند. مانند: دما، رطوبت، پاشش نمک، شوک ارتعاشی، فشار، تابش خورشیدی، شن و غبار، باران و غیره. به طور کلی بیش از 10 تنش محیطی باید بررسی شود.
از آنجایی که تست قابلیت اطمینان نیاز به شبیه سازی جامع دارد، تنها تنش محیطی جامع (دما، رطوبت، ارتعاش) و تنش الکتریکی را برای آزمایش ترکیب می کند. مشاهده می شود که تعداد تنش های محیطی انتخاب شده برای تست قابلیت اطمینان بسیار کمتر از تست محیطی است.
معیارهای انتخاب ارزش تنش های محیطی
آزمایشهای زیستمحیطی اساساً از شرایط شدید استفاده میکنند و سختی خفیف را جایگزین میکنند، یعنی از شدیدترین شرایط محیطی که ممکن است یک محصول در طول چرخه عمر خود با آن مواجه شود به عنوان شرایط آزمایش استفاده میکند. بسیاری از آزمایشها تا حدی مخرب هستند و معمولاً نیازی به شبیهسازی وضعیت کار محصول در طول فرآیند آزمایش نیست.
تست قابلیت اطمینان آزمون واقعی را اتخاذ می کند، که واقعاً شرایط محیطی اصلی را که در طول ذخیره سازی، حمل و نقل و استفاده و فرآیند تغییر دینامیکی آن با آن مواجه می شود، شبیه سازی می کند. GJB-889 و MIL-STD-781 D مربوطه، مجموعهای از روشها را برای تعیین مشخصات محیطی بر اساس مشخصات مأموریت، و سپس سادهسازی مشخصات محیطی به یک نمایه آزمایشی برای ارائه قابلیت اطمینان طولانیمدت تعیین میکنند. ارزیابی محصول تست قابلیت اطمینان به طور کلی باعث آسیب به محصول نمی شود. نیاز به شبیه سازی وضعیت کاری محصول دارد. بیشتر شرایط آزمایشی مورد استفاده، محیط استرس ملایمتری را که معمولاً در کار با آن مواجه میشود شبیهسازی میکنند و مقادیر بسیار پایینتر از آزمایشهای محیطی هستند.
نوع تست
آزمایش محیطی معمولاً از آزمایش تک عاملی و آزمایش ترکیبی چند عاملی استفاده می کند که بر روی محصول به ترتیب خاصی عمل می کند.
تستهای قابلیت اطمینان اغلب از تستهای استرس جامع استفاده میکنند، که تنشهای محیطی متعددی را به نمونه در یک فضا اعمال میکنند و در همان زمان به طور واقعیتر تاثیر شرایط محیطی را شبیهسازی میکنند. به منظور بهبود دقت و قابلیت اطمینان نتایج آزمایش، آزمایشهای محیطی نیز شروع به تمرکز بر توسعه آزمایشهای جامع کرده است و به طور فعال تجهیزات تست محیطی چند منظوره در مقیاس بزرگ را توسعه میدهد که میتواند به طور همزمان دما، رطوبت، ارتعاش، تشعشع، شن، گرد و غبار، باد، باران و تنش های دیگر.
زمان تست
در آزمایش محیطی، زمان هر آزمون اساساً به آزمون انتخابی و روش های آزمون خاص بستگی دارد. تنها به دلیل زمان متفاوت مورد نیاز برای تست عملکرد در هر مرحله تفاوت هایی وجود دارد. زمان آزمون بسیار کوتاهتر از آزمون پایایی است.
زمان تست قابلیت اطمینان به مقدار شاخص قابلیت اطمینان مورد تایید و طرح آزمون آماری انتخاب شده و همچنین کیفیت خود محصول بستگی دارد. تا زمانی که کل ساعات کار محصول آزمایش شده به مقدار مشخص شده نرسد یا تصمیمی مبنی بر پذیرش یا رد اتخاذ شود، نمی توان زمان را تعیین کرد.
معیارهای پایان آزمون
خطا در تست های محیطی مجاز نیست. هنگامی که یک محصول شکست بخورد، در نظر گرفته می شود که در آزمون شکست خورده است. آزمایش متوقف خواهد شد و تجزیه و تحلیل خطا برای انجام اقدامات اصلاحی و بهبود طراحی انجام خواهد شد. این فرآیند TAAF برای آزمایش محیطی است.
آزمون پایایی آزمونی است که در آن نتایج با احتمال آماری معینی بیان می شود. تعداد مجاز خرابی ها بر اساس شاخص های قابلیت اطمینان کمی مورد نیاز قرارداد و طرح آماری انتخاب شده تعیین می شود. آزمایش باید تا زمانی انجام شود که تعداد کل ساعات مشخص شده قبل از توقف آن به دست آید. یک سیستم گزارش خطا، تجزیه و تحلیل و اقدامات اصلاحی (FRACAS) باید در طول فرآیند آزمایش ایجاد شود.